導入事例

それぞれの事例を、課題・比較した選択肢・採用理由・成果に分けて要約しています。詳しい内容は、APTのサイトの元記事でご覧いただけます。

電設資材メーカー｜日東工業株式会社

設備ごとの入れ替えではなく、既存のマテハンを活かしてWMSだけを刷新した理由

課題物量の増加に既存のWMSが追いつかず、長年の改修で中身も分かりにくくなっていた。マテハン機器はまだ使えるのに、WMSが足かせになって出荷効率が上がらず、現場の残業が増えていた。比較した選択肢パッケージWMSへの切り替え／設備ごとの入れ替え／既存マテハンを活かしたWMS刷新採用理由既存のマテハン機器との通信を解析して新しいWMSにつなぐ、と明言したのがAPTだけだった。個別仕様品や分割出荷など、自社特有の出荷の流れに合わせられる設計も示された。成果出荷を止めずに移行、現場の残業を大幅に削減、保守費用の最適化とBCPの強化。3PLを含む三者で推進元記事を読む（APTのサイト）（新しいタブで開きます）インナーウェアのEC｜株式会社白鳩

新拠点の仕組みづくりで、出荷能力を1.6倍にした考え方

課題ECの拡大で365日出荷への移行が必要になる一方、人手不足と配送コストの上昇で現場の負担が増えていた。ピッキングや入庫が人に頼った作業で、品目数が多く、在庫のずれや欠品、誤出荷が起きていた。新社屋の建設を機に、倉庫の仕組みを見直した。比較した選択肢メーカー主体のパッケージ／導入後も自社で改修できる余地を残した構成採用理由現場の課題を理解したうえでの提案に加え、ソースコードを開示し、導入後の改修やトラブル時の原因の切り分けを自社でもできる構成にしたこと。成果1日の出荷件数 最大8,000件→最大13,000件、欠品率0.30%→0.05%、棚卸の時間2日→半日元記事を読む（APTのサイト）（新しいタブで開きます）非鉄金属の卸売｜市原金属産業株式会社

導入20年目の自動倉庫で、メーカーの更新提案以外の道を選んだ理由

課題導入から20年の自動倉庫で不具合が続き、メーカーに頼んでいた月次点検の費用も負担になっていた。メーカーからは制御装置の更新を提案されたが、ほかの方法も探していた。倉庫管理と基幹システムで数値がずれ、直す手間もかかっていた。比較した選択肢メーカーによる制御装置の更新／設備を残して制御装置だけを入れ替え採用理由制御装置やシステムの中身を開示したうえで、月次点検を自社で行いAPTが支える体制と、倉庫管理と基幹システムの連携まで含めた提案だったこと。成果月次点検の内製化でランニングコストを削減、汎用部品の採用で保守のメーカー依存を解消元記事を読む（APTのサイト）（新しいタブで開きます）