物流改善とは、入荷から輸配送までの物流プロセス全体を見直し、生産性向上・品質維持・コスト削減を同時に実現する取り組みです。
人手不足やコスト上昇が深刻化する物流現場において、単に作業スピードを上げたり人員を削減したりするだけでは、誤出荷などの品質低下を招くリスクがあります。
この記事では、物流改善を進めるうえで必要となる基本的な考え方を詳しく解説します。物流改善の具体的な方法についても紹介しますので、倉庫や物流センターの生産性向上、省人化などを検討している方は、ぜひ参考にしてください。
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物流改善とは
物流改善とは、入荷や保管、在庫管理、ピッキング、梱包、出荷、輸配送などの物流業務を見直し、生産性や物流品質の向上、コスト削減などを目指す取り組みのことです。
物流現場には、「商品の保管場所が分かりにくい」「ピッキングのために倉庫内を何度も往復している」「在庫情報を紙やExcelで管理している」など、さまざまな非効率が発生する可能性があります。
一つひとつの作業では小さなロスに見えても、毎日繰り返されれば大きな作業時間やコストにつながります。こうした問題を見つけ、作業方法や設備、レイアウト、情報管理などを見直していくのが物流改善です。
物流改善に必要な基本的な考え方
物流改善を成功させるためには、目についた作業を片っ端から変更するのではなく、一定の考え方に沿って課題を整理することが大切です。
ここでは、物流改善を進める際に押さえておきたい基本的な考え方を紹介します。
現状の物流業務を可視化する
物流改善では、まず現在の業務がどのように行われているのかを可視化することが重要です。現状を十分に把握しないまま改善策を考えても、本当の原因とは異なる部分を変更してしまい、期待した効果が得られない可能性があります。
例えば、ピッキングに時間がかかっている場合でも、その原因が作業員のスピードにあるとは限りません。商品の保管場所が離れている、ロケーションが分かりにくい、在庫情報が正確ではないなど、別の部分に原因が隠れているケースもあります。
「ムリ・ムダ・ムラ」を洗い出す
物流現場の課題を見つける際には、「ムリ・ムダ・ムラ」の3つの視点から作業を確認する方法があります。ムリとは、作業員や設備の能力を超えた負荷がかかっている状態で、
ムダは本来必要のない作業や時間が発生している状態です。
ムラは、作業量や作業方法にばらつきがある状態です。曜日や時間帯によって作業量が大きく変化している場合や、担当者によって作業方法や処理時間が異なる場合などが該当します。物流現場をこの3つの観点から確認することで、普段当たり前のように行っている作業の中に潜んでいる改善点を発見しやすくなります。
作業を標準化する
作業手順が決められていない現場では、担当者それぞれが自己流で作業するようになり、作業時間や品質にばらつきが生じやすくなります。また、特定の従業員しか対応できない業務が増えると、担当者の欠勤や退職によって業務が滞る可能性もあります。
効率のよい作業方法を整理し、作業手順や判断基準を統一することで、属人化を防ぎながら安定した物流業務を実現しやすくなります。標準化した作業内容は、マニュアルなどにまとめて共有することも大切です。新人教育にも活用できるため、教育にかかる時間や負担の削減にもつながります。
物流品質とコストのバランスを考える
物流には、商品を正確かつ安全に保管・出荷し、必要な場所へ届ける役割があります。そのため、コスト削減によって誤出荷や商品の破損が増えたり、納期が遅れたりしては、物流サービス全体の品質低下につながります。
例えば、人員を大幅に減らせば人件費を削減できても、一人あたりの負担が増え、作業ミスや残業時間が増加する可能性があります。コストと物流品質の両方を確認しながら、物流全体にとって最適な状態を目指しましょう。
物流改善の具体的な方法
物流現場にはさまざまな改善方法があります。ただし、すべての施策を一度に実施する必要はありません。現在の業務を分析し、負担やロスが大きい部分から優先的に改善していくことが大切です。
ここからは、代表的な物流改善の方法を紹介します。
倉庫内のレイアウトや動線を見直す
倉庫内のレイアウトや作業動線を見直すことで、商品の運搬やピッキングにかかる時間を短縮できる可能性があります。例えば、出荷頻度の高い商品が出荷場所から遠い位置に保管されていると、商品を取りに行くたびに長い距離を移動しなければなりません。
出荷頻度の高い商品をピッキングしやすい場所へ配置したり、関連する作業を近いエリアにまとめたりすれば、作業員の移動距離を減らせます。倉庫内で人や商品の流れが複雑になっていないかを確認し、できるだけ短くシンプルな動線になるようレイアウトを見直しましょう。
ロケーション管理を最適化する
商品の保管場所が明確になっていないと、ピッキング時に商品を探す時間が発生します。また、担当者の記憶に依存した管理では、経験の浅い作業員が商品を見つけられないなど、業務が属人化する原因にもなります。
棚やエリアなどにロケーション番号を設定し、「どの商品がどこにあるのか」を誰でも把握できる状態にすることで、商品を探す時間を削減できます。出荷頻度の高い商品は出荷場所の近くや取り出しやすい高さに配置するなど、商品の特性に応じてロケーションを見直すことで、ピッキングや補充作業を効率化できます。
作業マニュアルを整備する
マニュアルがない現場では、作業のやり方が担当者ごとに異なり、作業品質や処理時間に差が生じる可能性があります。入荷検品や棚入れ、ピッキング、梱包、出荷検品など、各工程の標準的な作業手順をマニュアルとしてまとめておけば、誰でも同じ流れで作業しやすくなります。
マニュアルを整備する際には、実際に作業している従業員の意見を取り入れることも大切です。管理者だけで作成するのではなく、現場で発生している問題や効率的な作業方法を確認することで、実態に合ったマニュアルを作成できます。
マテハン機器を導入する
マテハンとは「マテリアルハンドリング」の略称で、物流現場における商品の移動や保管、仕分けなどを効率化するための機器や設備を指します。代表的な設備には、コンベアや自動倉庫、ソーター、無人搬送車（AGV）、自律走行搬送ロボット（AMR）などがあります。
こうした設備を活用することで、これまで人が行っていた商品の運搬や仕分けなどを省人化・自動化できます。作業員の移動や身体的な負担を減らせるため、人手不足対策や作業環境の改善にもつながります。
物流システムを導入する
物流業務の情報管理に課題がある場合は、WMSといった物流システムを活用する方法もあります。例えば、倉庫管理システムのWMSを導入すると、入荷や出荷、在庫、ロケーションなど、倉庫内のさまざまな情報を一元管理できます。
紙の帳票やExcelなどを使って個別に管理していた情報をシステム上で管理することで、転記作業を減らしたり、在庫情報を把握しやすくしたりすることが可能です。ハンディターミナルやバーコード、RFIDなどと組み合わせれば、入出庫や検品作業の効率化、入力ミスや商品の取り違えなどのヒューマンエラー削減も期待できます。
関連：WMSとは？機能・基幹システムとの違い・メリット・導入事例まで紹介
まとめ
物流改善とは、入荷や保管、在庫管理、ピッキング、出荷、輸配送などの物流業務を見直し、生産性や物流品質の向上、コスト削減などを目指す取り組みです。
物流現場の課題は一度改善すれば終わりではありません。物量や人員、取り扱う商品などの変化に合わせて業務を定期的に見直し、継続的に改善を繰り返すことが、生産性の高い物流体制の構築につながります。
APTでは、現状の業務分析から最適な改善計画の策定、WMS等のシステム開発まで、お客様の現場に合わせた「物流改善ソリューション」をトータルで提供しています。
「どこから手をつけるべきか分からない」「現場の省人化・自動化を進めたい」とお考えの担当者様は、ぜひお気軽にご相談ください。
