倉庫の省人化を実現するには、いきなり設備やシステムを導入するのではなく、まず現在の作業工程を把握し、人手や時間がかかっている業務を見極めることが重要です。そのうえで、レイアウトや作業方法の見直し、WMSやマテハン設備の導入など、自社の課題や倉庫の規模、物量に適した方法を選択しましょう。
倉庫では、入出庫や搬送、ピッキング、検品などさまざまな業務で人手が必要になります。これらの作業を見直し、適切なシステムや設備を導入することで、少ない人数でも効率的に業務を進められるようになります。
そこでこの記事では、省人化を検討したい倉庫業務と、倉庫の省人化を実現する具体的な方法7選を紹介します。人手不足への対応や倉庫業務の効率化を検討している方は、ぜひ参考にしてください。
省人化を検討したい倉庫業務
すべての工程を一度に省人化しようとすると、多額の設備投資が必要になったり、現場の運用が大きく変わったりする可能性があります。そのため、まずは人手や作業時間が多くかかっている工程を洗い出し、省人化による効果が大きい業務から取り組むことが重要です。
ここでは、特に省人化を検討しやすい代表的な倉庫業務を紹介します。
入出庫作業
入出庫作業は、倉庫に届いた商品の荷受けや検品、登録、格納、出荷商品の確認などを行う業務です。紙の伝票を確認しながら商品コードや数量を目視で照合したり、入出庫情報を手作業でシステムへ入力したりしている場合、多くの人手が必要になります。
バーコードやハンディターミナル、RFIDなどを活用すれば、商品の読み取りと入出庫情報の登録を効率化できます。確認や入力などの手作業を減らすことで、入出庫業務の省人化だけでなく、数量間違いや入力ミスなどのヒューマンエラー削減にもつながります。
搬送作業
入荷した商品を保管場所まで運んだり、ピッキングした商品を検品・梱包エリアまで運んだりする搬送作業も、省人化を検討したい業務のひとつです。倉庫が広くなるほど作業者の移動距離は長くなり、搬送だけで多くの時間を費やしているケースがあります。
AGV（無人搬送車）やAMR（自律走行搬送ロボット）、コンベヤなどを導入すれば、商品の搬送を自動化することが可能です。作業者が商品を持って倉庫内を何度も往復する必要がなくなるため、搬送に配置していた人員をほかの業務へ振り分けやすくなります。
ピッキング・仕分け・検品作業
ピッキングや仕分け、検品は、倉庫業務の中でも人手がかかりやすい工程です。特に多品種の商品を扱う倉庫では、作業者が広い倉庫内を歩き回りながら商品を探し、必要な数量を取り出す必要があります。
デジタルピッキングシステムやピッキングロボット、ソーターなどを導入することで、こうした作業の一部または全部を自動化できます。ピッキングから仕分け、検品までを連携して効率化できれば、少ない人数でも多くの出荷量に対応しやすくなります。
棚卸し・在庫管理
棚卸しや在庫管理も、省人化の効果が期待できる業務です。在庫数を人が一つずつ数えて記録している場合、商品の数や保管場所が増えるほど大きな作業負担になります。
WMSなどで在庫管理をシステム化し、入出庫の情報をリアルタイムで反映できるようにすれば、システム上の在庫数と実際の在庫数を一致させやすくなります。正確な在庫情報を把握できれば、「商品がどこにあるかわからない」「システム上では在庫があるのに実物がない」といったトラブルも防ぎやすくなります。
倉庫の省人化を実現する方法7選
倉庫の省人化には、大規模な自動化設備を導入する方法だけでなく、レイアウトやロケーションを見直すなど、比較的取り組みやすい方法もあります。
ここでは、倉庫の省人化を実現する代表的な方法を7つ紹介します。
倉庫内のレイアウトや作業動線を見直す
まず取り組みたいのが、倉庫内のレイアウトや作業動線の見直しです。倉庫内の設備や商品棚が適切に配置されていないと、作業者の移動距離が長くなり、入荷やピッキング、出荷などに必要以上の時間がかかってしまいます。
例えば、入荷した商品を倉庫の反対側まで毎回運んでいたり、ピッキングした商品を何度も別の作業エリアへ移動させたりしている場合は、レイアウトを変更するだけでも作業時間を短縮できる可能性があります。
ロケーション管理を最適化する
ロケーション管理とは、倉庫内の「どこに何の商品を保管するか」を管理することです。商品の配置が適切でないと、作業者が商品を探す時間やピッキング時の移動距離が増えてしまいます。
例えば、出荷頻度の高い商品を出荷エリアから遠い場所に保管していると、商品を取りに行くたびに長い距離を移動しなければなりません。出荷頻度の高い商品をピッキングしやすい場所に配置し、出荷頻度の低い商品を奥側や上段に配置するなど、商品の特性に応じてロケーションを設定することが重要です。
WMSを導入して倉庫業務を効率化する
WMS（Warehouse Management System）は、入荷・保管・在庫・ピッキング・出荷など、倉庫内の業務を管理するシステムです。紙の伝票やExcelを中心に倉庫を管理している場合、商品の場所や在庫状況を確認するために人が判断しなければならない場面が多くなります。
WMSを導入すれば、商品の入荷から出荷までの情報を一元管理できるため、作業者への指示や在庫確認を効率化できます。在庫情報をリアルタイムで把握しやすくなるため、在庫確認や商品探索にかかる時間の削減にもつながります。
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ハンディターミナルやRFIDを活用する
ハンディターミナルやRFIDを活用することも、倉庫業務の省人化につながります。ハンディターミナルで商品のバーコードを読み取れば、商品番号や数量などを手入力する必要がなくなります。
入荷やピッキング、検品、出荷などの工程でバーコードを読み取る仕組みを構築すれば、作業効率を高めながら、商品の取り間違いや数量間違いも防ぎやすくなります。また、RFIDでは、商品などに取り付けたRFタグの情報を電波によって読み取ります。
AGV・AMRを導入して搬送作業を自動化する
倉庫内の搬送に多くの人員を配置している場合は、AGVやAMRの導入も有効です。AGVは「Automated Guided Vehicle」の略で、床面に設置された磁気テープやマーカーなど、あらかじめ設定されたルートに沿って走行する無人搬送車です。
一方、AMRは「Autonomous Mobile Robot」の略で、センサーやカメラなどを利用し、周囲の状況を認識しながら自律的に走行する搬送ロボットです。障害物や人を検知しながらルートを変更できるため、人とロボットが同じ倉庫内で作業する環境にも導入しやすい特徴があります。
ピッキング作業を自動化する
倉庫の省人化を進めるうえで、特に重要なのがピッキング作業の効率化です。従来のピッキングでは、作業者がリストを確認しながら倉庫内を歩き、棚から対象の商品を探して取り出します。
倉庫の規模が大きくなったり、取り扱う商品数が増えたりすると、商品の探索や移動だけでも多くの時間が必要になります。デジタルピッキングシステムを導入すれば、ランプやディスプレイなどによって商品を取り出す場所や数量を作業者へ指示できます。
自動倉庫やマテハン設備を導入する
倉庫全体の省人化を進める場合は、自動倉庫をはじめとしたマテハン設備の導入を検討しましょう。代表的な設備には、自動倉庫、コンベヤ、ソーター、AGV・AMR、垂直搬送機などがあります。
例えば、自動倉庫を導入すれば、ラックへの商品の格納や取り出しを自動化できます。コンベヤを組み合わせれば、取り出した商品を検品や梱包エリアまで自動で搬送することも可能です。
まとめ
倉庫の省人化を実現するためには、現在の業務をそのまま設備に置き換えるのではなく、まず倉庫内の作業工程を可視化し、どこに人手や時間がかかっているのかを把握することが重要です。
自社の倉庫にどの設備を導入すればよいかわからない場合や、既存倉庫の省人化・自動化を検討している場合は、物流システムやマテハン設備に詳しい専門会社へ相談し、自社の課題や物量に適したシステム・設備を検討しましょう。
APTでは、WMS・WCS・WESなどの物流システムに加え、自動倉庫やAGV・AMRなどのマテハン設備も含め、倉庫全体の自動化・省人化を支援しています。倉庫の自動化・省人化をご検討の場合は、APTにご相談ください。
