物流業界では、深刻化する人手不足や熟練作業者への依存、在庫精度の低下、出荷遅延といったさまざまな課題に悩む倉庫も少なくありません。そんな中、注目されている取り組みのひとつがWMS（倉庫管理システム）の導入です。
そこでこの記事では、WMSの基礎知識から、実際にどのような倉庫課題を解決できるのかを具体的に解説します。また、WMSを導入して効率化に成功した事例も紹介しますので、導入を検討している方はぜひ参考にしてください。
APTの物流システム開発ソリューション「WMS・WCS・WES」
目次
WMSとは
WMS（Warehouse Management System）とは、倉庫管理システムのことで、入荷・出荷・在庫管理・棚卸・ピッキングなど倉庫内で行われる業務を一元的に管理・効率化するための物流システムです。従来は紙やExcelに頼ったアナログな管理が主流でしたが、取扱量やSKUが増えるにつれ、人手不足やヒューマンエラー、在庫差異といった課題が顕在化しました。
一方、WMSを導入することで、在庫状況をリアルタイムに把握できるため、正確な出荷や在庫精度の向上が可能となります。また、作業手順をシステム化することで属人化を防ぎ、誰でも一定品質で作業を遂行できる点も大きな特徴のひとつです。
近年では自動倉庫やロボットとの連携も進んでおり、倉庫の省人化・自動化を支える中核システムとしてもその重要性が高まっています。
WMSで解決できる倉庫の課題
倉庫管理の現場では、人手不足や熟練者への依存、誤出荷や在庫差異といったさまざまな課題が慢性的に発生しています。そこで注目されるのが、倉庫内の作業を可視化・自動化し、業務全体を最適化できるWMSになります。
ここでは、そんなWMSがどのように現場の課題を解決できるのかを具体的に解説していきます。
人手不足問題の解消
物流業界は慢性的な人手不足に直面しているため、限られた人数で効率的に作業を進める仕組みが重要になってきています。WMSを導入すれば、入出庫やピッキングといった作業を画面上の指示に従って進められるため、経験や勘に頼らず誰でも一定品質で作業が可能になります。
これにより、熟練作業者の不足による現場停滞を防ぎ、人材の流動性が高まる中でも安定した業務運営を実現できます。また、必要な作業人員を最小化できるため、採用や教育にかかるコスト削減にもつながります。少ない人員でより多くの出荷をこなせる仕組みを整えることは、今後の物流において欠かせない課題解決策といえるでしょう。
属人的な業務環境の抑制
倉庫業務は担当者の経験に依存する場面が多く、属人化が進むと作業のばらつきや引き継ぎの難しさが大きな問題となります。WMSは作業手順や判断基準をシステムに組み込み、誰が作業しても同じ品質で処理できる環境を整えます。これにより、ベテラン作業者に偏った依存体制から脱却し、急な人員入れ替えにも柔軟に対応できる体制を構築可能です。
また、業務が標準化されることで、新人や派遣スタッフも短期間で即戦力となり、人材の入れ替わりが多い現場でも安定した運営ができます。属人性を排除し、組織全体で同じ水準の品質を維持できることは、長期的な競争力の確保につながります。
ヒューマンエラーの削減
誤出荷や数量間違いなどのヒューマンエラーは、顧客満足度の低下や返品コストの増加を招くため、企業にとって大きな損失となります。WMSを導入することで、バーコードやスキャンによる確認、システム上の作業指示に従ったピッキングが可能となり、人為的な判断ミスを大幅に減らせます。
また、納品書やラベルの発行機能を使うことで、注文変更にも柔軟に対応でき、エラーや手戻りを未然に防止することもできます。その他にも、作業履歴をリアルタイムで記録・追跡できるため、問題が発生した際も迅速に原因を特定できます。
このように人に依存したリスクを減らし、正確で信頼性の高い出荷体制を構築できる点は、WMSの大きな導入メリットといえるでしょう。
情報共有のリアルタイム化
倉庫管理において大きな課題となるのが、情報の遅延や共有不足による在庫差異や欠品リスクです。紙やExcel管理では更新のタイムラグが避けられず、現場と管理部門、さらには営業や経理との間で認識のずれが生じがちです。
一方、WMSを導入することで、入出庫や在庫状況がリアルタイムで反映され、誰でも同じ最新情報を参照できます。これにより、在庫の過不足を即座に把握でき、欠品防止や発注精度の向上につながります。現場全体が同じ情報を共有する体制を作れる点は、WMSの大きな強みといえるでしょう。
棚卸作業の効率化
棚卸は在庫管理の精度を保つために必要不可欠ですが、紙やExcelでの手作業は時間と労力を大きく消耗します。その結果、実地棚卸の頻度が少なくなり、在庫差異が放置される可能性も高まります。
WMSを導入すると、日常業務の中で入出庫や在庫移動がすべて記録されるため、在庫情報が常に最新状態で保持されます。また、ハンディ端末やバーコードスキャンとの連携により、棚卸作業自体もスピーディに実行できるため、従来かかっていた工数を大幅に削減可能です。
ロケーション管理における煩雑さの解消
多品種・多ロットの商品を扱う倉庫では、どの棚にどの商品を置くかというロケーション管理が大きな負担になります。紙や目視での管理では探索時間の増加を招き、作業効率が低下するのが現実です。
WMSは商品の入庫時点でロケーションを自動的に割り当て、システム上に配置情報を登録することで、誰でもすぐに在庫位置を把握できる仕組みです。賞味期限やロット番号に応じた配置や先入れ先出し（FIFO）の制御も可能なため、在庫劣化や出荷ミスを防ぐことができます。
WMSで課題を解決した導入事例
インナーウェアを中心にEC事業を展開する株式会社白鳩では、事業拡大に伴う出荷能力の限界、人手不足、SKU多様化による在庫誤差が深刻な課題となっていました。そこで、APTと共にAutoStoreを活用したロボット倉庫とオープンソースによるWMS・WCSの内製化に着手。
導入により、1日あたりの出荷件数が従来の最大8,000件から13,000件へ1.6倍に増加し、欠品率は0.30％から0.05％に、棚卸差異率は0.04％から0.008％に改善するなど、在庫精度も大幅に向上しました。
また、棚卸にかかる時間は2日からわずか半日に短縮され、物流現場の運用効率と柔軟性が飛躍的に高まっています。
まとめ
倉庫管理における人手不足や属人化、誤出荷、在庫差異といった課題は、今や多くの企業が直面する共通の悩みです。WMSはこれらの問題を解消し、効率的で安定した物流体制を築くための有力な手段といえます。
実際、白鳩の事例ではWMSと自動倉庫の導入により出荷能力が1.6倍に向上し、在庫精度も飛躍的に改善しました。成功事例から学び、適切な設計と運用を実践すれば、WMSは物流の未来を支える大きな力となるでしょう。
