物流品質の指標「誤出荷率」の計算方法から改善ポイントを徹底解説

物流業務の品質を改善するためには、重要指標でもある『誤出荷率』に着目しなければなりません。誤出荷率が高い状態というのは、企業に対する信頼も損なってしまうため、早期に改善を図りましょう。

そこで本記事では、物流品質の指標『誤出荷率』について詳しく解説します。誤出荷率が上がってしまう要因や改善するポイントを分かりやすく解説しますので、ぜひ参考にしてみてください。
APTの「リニューアル・ソリューションのご紹介」の資料ダウンロードはこちら

誤出荷率（PPM）とは？

物流業界で用いられている『誤出荷率』とは、別名『Parts Per Million（PPM）』とも呼ばれている物流品質の指標です。100万件の出荷で『どの程度のミスが起きているのか』を把握するために活用されています。

誤出荷率（PPM）の計算方式は『誤出荷が起きた件数÷総作業件数×100万』で算出することができます。なお、誤出荷率は完全に自動化された物流センターで『10PPM』前後といわれています。

一方で、アナログ管理されている物流倉庫では、1000PPMというケースも存在します。要するに、この誤出荷率（PPM）を下げることが、物流品質において重要になってくるということです。

誤出荷率が上がる要因について

誤出荷率を下げるためには、まずどのような要因で誤出荷が発生するのかを把握しましょう。なお、具体的な要因として挙げられるのは以下の通りです。

・数量間違いによる誤出荷
・商品が違うことによる誤出荷
・出荷後の配送ミス

これら誤出荷が発生する要因を正しく把握することで、物流業務の改善につながります。そこでここからは、各要因について詳しく解説します。

数量間違いによる誤出荷

誤出荷が起こりやすい要因のひとつに『数量間違い』のケースが挙げられます。たとえば、出荷指示書には5つと記載されているにもかかわらず、1点しか商品を出荷しなかったというミスが該当します。

その他にも、ピッキング作業を行っている際の数量間違いをした際も、誤出荷が発生しています。このように、本来出荷すべき数量を間違えてしまうことによる誤出荷は、非常に多いミスのひとつと言えます。

商品が違うことによる誤出荷

数量間違いによる誤出荷も非常に多いですが、商品自体を間違えてしまうことによる誤出荷も多い傾向にあります。たとえば、同じ製品でもサイズが違うものや、カラータイプが違うケースも存在します。

また、品番自体を間違えてしまうことで、商品違いのまま誤出荷につながるケースもあります。なお、このような商品違いによる誤出荷というのは『作業環境が煩雑』または経験の浅い従業員によるミスが多い傾向にあります。

出荷後の配送ミス

誤出荷というのは、出荷後の配送ミスでも起きるケースがあります。特に多い事例としては、ピッキングが完了した後に配送伝票の貼り間違えすることによって起きるケースが多い傾向にあります。

その他にも、商品を積み下ろしする際の作業ミスや、配送の指示を間違えることによっておきる場合もあります。このように誤出荷率が上がってしまう要因のなかには、商品が出荷された後の配送ミスによるケースもあることは周知しておきましょう。

誤出荷率を改善するメリット

誤出荷率を改善して物流品質を向上させることによって、以下のようなメリットがあります。

・顧客満足度が改善する
・物流コストが改善する

このように、誤出荷率の改善で業務品質が向上するため、さまざまな恩恵を受けることが可能です。そこでここからは、誤出荷率を改善するメリットについて詳しく解説します。

顧客満足度が改善する

誤出荷率が高い状態というのは、要するに『物流品質が悪い』ということを指しています。本来商品が届く日程から遅延することにもつながるため、顧客からの満足度は下がってしまいます。

一方で、『誤出荷率が低い=物流品質が高い』ということになりますから、顧客満足度向上にもつながるでしょう。顧客視点で考えた場合、発注した商品が指定の日程に届くというのは当然ですから、誤出荷率を抑えて顧客満足度を改善しましょう。

物流コストが改善する

誤出荷率を抑えることで、さまざまな物流コストの改善につながります。たとえば、誤出荷が発生すると顧客からの問い合わせが増加しますので、コールセンターの業務を圧迫させてしまう原因になります。

また、誤出荷をした場合、商品の返品作業や再配達業務も発生します。このようにムダに発生する物流コストも、誤出荷率を改善することで比例して改善するケースが多い傾向にあります。

誤出荷率を改善するポイント

物流品質の重要指標でもある誤出荷率を改善するためには、以下のようなポイントを把握する必要があります。

・ダブルチェック体制を構築する
・省力化機器を導入する
・整理整頓とスペースの確保

これらの改善策に取り組むことによって、誤出荷率は改善します。そこでここからは、改善ポイントの各項目について詳しく解説します。

ダブルチェック体制を構築する

誤出荷率を改善するため、取り組みやすい方法のひとつが『ダブルチェック体制の構築』です。チェック体制をきちんと見直すことで、商品を出荷する前に数量間違いや品番・カラーなどの間違いにも気付くことが可能です。

また、管理タグの貼り間違いについても、ダブルチェック体制があることで気付くことができます。商品を実際に出荷する前にきちんとダブルチェックが機能するため、誤出荷を防いで物流品質を向上させることができます。

省力化機器を導入する

倉庫内スタッフが作業する場合、個々の経験値や能力値によって作業品質が変わってしまいます。そのため、経験の浅い従業員ではヒューマンエラーも発生しやすく、誤出荷につながるケースもあるでしょう。

一方で、省力化機器を導入することによって、誤出荷を防ぐことができます。たとえば、倉庫管理システム（WMS）や各種ピッキングシステムなどを導入することで、これまで発生していたような誤出荷を削減することが可能です。

整理整頓とスペースの確保

倉庫内で作業するスペースが狭い場合、商品を取り間違えてしまうミスが起こりやすくなります。また、商品が煩雑に置かれているような場所では、同様のミスが発生しやすいと言えるでしょう。

一方で、きちんと区画を整備した上で整理整頓がされている倉庫というのは、このような取り間違いなどのミスが起こりにくい環境といえます。そのため、まずは作業スペースの確保や整理整頓を徹底するようにしましょう。
 

まとめ

物流品質の指標でもある『誤出荷率』は、別名『Parts Per Million（PPM）』とも呼ばれている重要な数値です。物流倉庫において誤出荷率を下げると言うことは、業務品質を向上させることにもつながります。

なお、具体的な改善策としては、ダブルチェック体制の構築や省力化機器の導入が効果的です。また、簡単に取り組める施策としては、作業スペースの確保や整理整頓なども効果的なので、取り組めるものから実施しましょう。

APTでは、仕分けシステムSASを提供しております。誤出荷率は業界最高精度の1/100,000を実現でき、シンプルな構造で、採用したスタッフを短時間で戦力化。仕分けシステムSASの導入をお考えの方はぜひAPTにお問い合わせください。

関連記事
誤出荷を防止するためには？対策ポイントやおすすめのシステムをご紹介