物流現場や在庫管理の業務において、効率的な管理手法の選定は企業の利益に直結する重要な課題です。その中でも、先入れ後出しは特定の商材や環境において非常に強力なメリットを発揮する管理手法として採用されています。
そこで本記事では、先入れ後出しの基礎知識から導入することで得られる具体的なメリット、注意すべきデメリット、そして運用を成功させるための効率化のポイントについて徹底解説します。これから倉庫管理の見直しを検討されている方や、物流の基礎知識を深めたい方はぜひ参考にしてください。
目次
先入れ後出しとは
先入れ後出しとは、英語で「Last In First Out」と呼ばれ、その頭文字をとって「LIFO」とも称される在庫管理の手法です。この手法の最大の特徴は、倉庫に一番新しく入荷した商品を、最初に出荷するという点にあります。
イメージしやすい例としては、積み上げられたお皿や、奥が塞がった本棚などが挙げられます。新しいものを手前や上に置くと、取り出す際には自然と最後に置いたものから手に取ることになります。物流現場においても同様に、商品を奥から詰めて保管し、出荷時は手前の新しいものから順にピッキングを行う形式がこれに該当します。
一般的に知られる先入れ先出し（FIFO）が古いものから順に出荷するのに対し、先入れ後出しは在庫の新陳代謝よりも保管効率や作業性を優先する場合に採用されます。
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先入れ後出しを採用する3つのメリット
先入れ後出しを導入することで、現場にはどのようなプラスの効果が生まれるのか気になっている方も多いのではないでしょうか。採用する際には、どのような利点があるのか把握しておくことが大切です。
そこでここでは、先入れ後出しを採用することで得られる3つの大きなメリットについて解説します。
保管スペースの効率化
もっとも大きなメリットとして挙げられるのが、保管スペースの大幅な効率化です。先入れ後出しの場合、商品の出し入れを同じ場所から行うため、棚の片側だけに通路があれば作業が完結します。
壁際や倉庫の奥まったスペースを無駄なく収納場所として活用できるため、限られた敷地面積の中でより多くの在庫を保管することが可能になります。商品の収納効率が向上するため、倉庫の賃料コスト削減にも貢献します。
入出庫作業の動線短縮
先入れ後出しは作業員の移動距離を短縮できる点も大きな魅力です。入荷した商品を棚の手前に置き、出荷する際も同じ場所から取り出すという単純な動作で済むため、商品の入れ替えや無駄な移動がなくなりそのまま入出庫作業を行うことができます。
特に入荷してから出荷されるまでの期間が短い高回転の商品においては、この短縮が作業時間の削減に直結します。無駄な作業が減ることは、作業員の疲労軽減やフォークリフトの燃料費・バッテリー消費の節約にもつながり、現場全体の生産性を向上させる要因となります。
作業ルールが単純で教育・定着がしやすい
先入れ後出しは、入庫も出庫も同じ側で完結しやすく、運用ルールをシンプルに設計しやすい手法です。担当者が変わっても作業手順がブレにくく、属人化の抑制や教育コストの低減につながります。
特に同一SKUをまとめて保管する現場では、保管と出庫の動作が単純化し、生産性の改善が期待できます。
先入れ後出しのデメリット
多くのメリットがある一方で、先入れ後出しには無視できないデメリットも存在します。採用後にトラブルを起こさないためにも、導入を検討する際はこれらのリスクを十分に理解しておく必要があります。
そこでここからは、先入れ後出しを採用した際のデメリットについて詳しく解説します。
長期滞留在庫化の可能性
構造上もっとも懸念されるのが、古い在庫がいつまでも倉庫の奥に残ってしまう長期滞留在庫（デッドストック）の可能性です。手前の新しい商品ばかりが出荷され続けると、奥にある商品は何ヶ月、あるいは何年も動かないまま放置されることになります。
需要が安定している時期は問題になりにくいですが、商品リニューアルや需要の急減などが起きた際に、奥に残った大量の古い在庫がすべて廃棄処分となってしまう恐れがあります。在庫はお金そのものであるため、これらが不良在庫化することは経営にとって大きな損失となります。
品質劣化や陳腐化
商品の品質維持が難しくなる点も、先入れ後出しにおける深刻なデメリットのひとつです。食品や医薬品のように使用期限があるものはもちろん、アパレル製品や家電製品であっても、長期間保管されることで湿気によるカビ、金属のサビ、パッケージの日焼けなどが進行する可能性があります。
また、商品は物理的な劣化だけでなく、市場価値の低下という陳腐化のリスクも抱えています。流行の過ぎたデザインや型落ちしたモデルが奥から大量に出てきたとしても、正規の価格で販売することは困難です。このように、先入れ後出しは時間の経過とともに価値が下がる商品には基本的に不向きな手法といえます。
先入れ後出しを効率化する運用のポイント
デメリットを最小限に抑えつつ、先入れ後出しのメリットを最大限に活かすためには、適切な運用ルールと管理体制が不可欠です。適切な運用を実現させるためにも、どのような点に注意すべきなのか把握しておきましょう。
そこでここからは、先入れ後出し運用の効率化における具体的なポイントを解説します。
商品適用とロケーション管理の徹底
まず重要なのは、先入れ後出しに適した商材を見極めることです。金属部品あるいは標準的な梱包資材など、経年劣化が少なく、流行に左右されない商品を選定することが基本となります。
その上で、在庫が物理的に奥にあっても、データ上では「いつ入荷したものが、どこにいくつあるか」を正確に把握するロケーション管理を徹底しましょう。倉庫管理システム（WMS）などを活用し、入荷日ごとのデータを紐付けておくことで、万が一滞留期間が長引いた場合にアラートを出すなど、意図的に奥の在庫を出荷するなどの対策が打てるようになります。
定期的な棚卸しによる品質チェック
システム上の管理だけでなく、現物を確認する運用も欠かせません。通常の入出庫業務では奥の商品に触れる機会がないため、半年に一度や一年に一度といった決まったタイミングで、棚の在庫をすべて外に出す「総入れ替え」や詳細な棚卸しを実施しましょう。
この際に、奥にある商品の品質チェックを行い、パッケージの破損や劣化の兆候がないかを確認します。手間のかかる作業ではありますが、品質事故を防ぐためには必須の工程といえます。
まとめ
先入れ後出し（LIFO）は、保管スペースの有効活用や作業動線の短縮といった物流効率化において大きな力を発揮する手法です。特に品質劣化の少ない商材や、限られたスペースでの大量保管が必要な現場においては、効率化とコスト削減の効果が期待できるでしょう。
一方で、在庫の長期滞留や品質劣化のリスクと常に隣り合わせであることも忘れてはなりません。導入にあたっては、自社の取り扱う商品がこの手法に適しているかを慎重に見極めるとともに、システムによる在庫管理や定期的な実地棚卸しを組み合わせ、リスクをコントロールする体制を整えることが重要です。
自社の商材特性と倉庫環境を正しく理解し、最適な管理手法を選択することで、無駄のない筋肉質な物流体制を構築していきましょう。
APTの倉庫・物流コンサルティングサービスでは、物流倉庫全般の課題に対して現場視点での分析と最適解の提案を行います。現状の入出庫・在庫管理の悩みや、導入を迷われている自動化・システム化の検討など、一社ごとの状況に合わせた柔軟な支援プランをご提供しています。先入れ後出しを含む在庫管理の最適化や、物流全体の効率化をご検討の方は、お気軽にご相談ください。
