顧客からの注文を正確かつスピーディーに出荷するためには、どのピッキング方式を採用するかが効率やコストに大きく影響します。しかし、近年はEC市場の拡大や多品種少量出荷の増加により、従来のやり方では対応が難しくなっている現場も少なくありません。
そこで本記事では、物流倉庫で代表的に採用されているシングルピッキング、トータルピッキング、マルチオーダーピッキングの3種類に焦点を当てつつ、それぞれの仕組みやメリット・デメリットを分かりやすく解説します。また、ピッキングを効率化するための具体的な方法やシステム活用のポイントについても紹介しますので、ぜひ参考にしてください。
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目次
物流倉庫内におけるピッキングの重要性
物流倉庫におけるピッキングは、顧客からの注文を正確かつ迅速に出荷するための要となる作業です。倉庫業務全体の中でも大きな工数を占め、効率や品質を左右する工程であるため、作業の遅れやミスはそのまま顧客満足度の低下につながります。
昨今では、EC市場の拡大や多品種少量出荷の増加に伴い、従来以上に正確性とスピードが求められるようになりました。そのため、倉庫の生産性を高めるには、最適なピッキング方式を選択し、ITシステムや自動化機器と組み合わせて運用することが必要不可欠です。
このような背景からも、ピッキングは単なる作業ではなく、物流全体の競争力を左右する重要な要素といえます。
物流倉庫内のピッキングの種類は？
物流倉庫で行われるピッキング作業にはいくつかの方式があり、現場の規模や出荷形態によって最適な方法は異なります。代表的なものとして「シングルピッキング」「トータルピッキング」「マルチオーダーピッキング」があり、それぞれに特徴やメリット・デメリットがあります。
そこでここからは、各方式の概要およびメリット・デメリットについてわかりやすく解説していきます。
シングルピッキング
シングルピッキングは、注文ごとに商品を取りに行く最も基本的な方式です。ピッカーはオーダー単位で作業を行うため、誤出荷が少なく正確性に優れている点が大きな特徴です。また、作業手順がシンプルで教育コストが低く、新人でもすぐに対応できるのもメリットです。
一方で、同じ商品を複数回取りに行く必要があるため、倉庫内の移動距離が増えるというデメリットがあります。そのため、出荷量が多い大規模倉庫では非効率となりやすく、作業者の負担が大きくなる傾向にあります。小規模倉庫や多品種少量の注文に向いている方式といえるでしょう。
トータルピッキング
トータルピッキングは、複数の注文をまとめて商品をピッキングし、その後に仕分け作業を行う方式です。例えば、同じ商品を一度に必要数まとめて取り出すため、倉庫内の移動効率が高く、大量注文や同一商品の出荷が多い現場で効果を発揮します。
メリットは移動時間の削減と作業スピードの向上ですが、デメリットとして仕分け作業が必須になるので、そこでミスが発生する可能性があります。また、仕分けスペースも必要となるため、運用管理が課題となる場合があります。効率と正確性を両立するには、システムの活用が欠かせません。
関連：トータルピッキングとは？メリット・デメリットや効率化するシステムを紹介
マルチオーダーピッキング
マルチオーダーピッキングは、複数の注文を同時に処理しながら商品をピッキングする方式です。シングルとトータルの中間的な位置づけで、移動効率と仕分け効率をバランスよく実現できるのが特徴です。WMSやハンディーターミナルを併用することで、複数のオーダーを同時に進めても正確性を保ちやすくなります。
メリットは作業時間の短縮と効率的な動線設計ですが、一方で、注文ごとに商品を正しく振り分ける管理が複雑になり、システムや作業者の熟練度に依存する点がデメリットです。出荷パターンが多様な倉庫や中規模以上の現場に適した方式といえるでしょう。
関連：マルチピッキングとは？メリットやおすすめの自動化システムを紹介
物流倉庫でピッキングを効率化する方法
どのピッキング方式を採用しても、運用改善やシステム活用によって作業効率をさらに高めることが可能です。効率化の施策は倉庫の規模や出荷特性に応じて選び、最適な組み合わせを実現することで、コスト削減と顧客満足度の向上につながります。
そこでここからは、ピッキングを効率化するための具体的な方法について解説します。
棚番管理を行う
ピッキング効率を高める基本施策として有効なのが、棚番管理です。倉庫内の在庫ロケーションを体系的に整理し、棚番号を付与することで、作業者が迷わずに商品を探せる環境を整えることができます。
適切な棚番管理は作業時間の短縮だけでなく、誤出荷の防止にもつながるため、規模を問わず倉庫運営に取り入れるべき基本的な改善手法といえるでしょう。
ABC分析を実施する
在庫を出荷頻度別に分類するABC分析は、ピッキング効率化に欠かせない手法です。出荷頻度の高いAランク商品を倉庫の中心や取りやすい位置に置き、Bランク、Cランクと順に配置することで、効率的な動線を実現できます。
ABC分析を定期的に行えば、需要の変化に応じて在庫配置を最適化でき、作業時間短縮と労力削減の両立が可能になります。
ハンディーターミナル・RFIDを活用する
ハンディーターミナルやRFIDの導入は、ピッキング作業の精度とスピードを大幅に向上させます。ハンディーターミナルを使えば、バーコードを読み取って商品を確認できるため、ピッキングリストの紙運用を廃止でき、誤出荷リスクを低減できます。
また、RFIDタグを活用すれば複数商品の一括読み取りが可能になるので、検品作業の効率化にもつながります。これらのデジタルツールは、人為的なミスを防ぐと同時に、リアルタイムで在庫情報を更新できるため、倉庫管理全体の精度を高める効果があります。
デジタルアソートシステム（DAS）を活用する
トータルピッキング後の仕分け工程を効率化する方法として注目されているのが、デジタルアソートシステム（DAS）です。DASは、ランプ表示やデジタル指示に従って仕分け先を明示する仕組みで、誰でも直感的に正確な仕分けが行えるようになります。
従来は仕分け作業が属人的でミスが発生しやすい工程でしたが、DASを導入することで作業品質が均一化され、大規模倉庫や多品種少量出荷において特に効果を発揮します。仕分けの効率化は出荷リードタイムの短縮にもつながるため、顧客満足度の向上にも直結します。
倉庫管理システムを導入する
倉庫全体の効率化を支えるのが、倉庫管理システム（WMS）の導入です。WMSはピッキングリストの自動生成や作業者への最適な指示出しを行い、倉庫内の在庫状況をリアルタイムで把握できる仕組みを実現できます。
人的ミスの削減、作業時間の短縮、在庫精度の向上を同時に達成できるため、規模を問わず導入効果が高いのが特徴です。
まとめ
物流倉庫におけるピッキング作業は、正確性とスピードが求められる最も重要な工程の一つです。シングルピッキング・トータルピッキング・マルチオーダーピッキングといった方式にはそれぞれ特徴があるので、倉庫の規模や出荷形態に応じて選択することが大切です。
人手不足や多品種少量化が進む現代の物流では、単に作業をこなすのではなく、仕組みやシステムを最適化することが競争力を向上させる上で重要な要素といえます。自社に最適なピッキング方式と効率化手法を導入し、持続的な改善を進めていきましょう。
