仕分けミスを防ぐためには？発生原因と防止方法をご紹介

物流倉庫では多くの荷物を取り扱いますが、なかでも仕分け作業は荷物を正確に消費者へ届けるために重要な工程のひとつです。しかし、仕分けミスが発生することも多く、改善をしたいと考えている企業も多いのではないでしょうか。

そこで本記事では、仕分けミスを防ぐためにはどうしたらいいのか？を解説します。仕分けミスが発生する原因や防止方法についてわかりやすく解説しますので、改善を検討している方はぜひ参考にしてみてください。

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そもそも仕分け作業とは？

物流倉庫における仕分け作業とは、ルール通りに商品や荷物を分類する作業のことを指します。たとえば、コンビニなどの小売店向けの場合なら、各店舗別や地域別に商品を仕分けるケースが一般的です。

なお、仕分ける際には注文量（ロット）についても確認して仕分けなければなりません。このように、仕分け作業というのは、ルール通りに商品や荷物を分類する作業の総称ということになります。

仕分けミスが発生する原因とは？

仕分けミスが発生する原因はさまざまですが、大きく分類すると以下のとおりです。

原因① 人為的ミス
原因② ルールの整備不足

仕分けミスの改善に取り組むためには、まずどのような原因で発生しているのかを把握しなければなりません。そのため、ここからは代表的な仕分けミスの原因について詳しく解説します。

原因① 人為的ミス

仕分けミスが発生する原因のなかで最も多いのが「人為的ミス（ヒューマンエラー）」になります。自動仕分けなら人為的ミスは発生しませんが、手仕分けを採用している場合は人が作業をしなければなりません。

そのため、作業スタッフの能力値や経験値、注意力といったさまざまなことが要因で人為的ミスは発生します。もっとも多い仕分けミスの原因なので、人為的ミスをいかに削減していくかが改善する上で重要になってきます。

原因② ルールの整備不足

仕分け作業は一見すると単純な作業のため、ルールの整備が不十分というケースが少なくありません。ルールが不十分で個々のスタッフがマイルールで行動すると、予期せぬことで仕分けミスが発生します。

また、ルールの整備不足が原因でミスが発生すると、ミス自体を特定するのも困難になります。誤出荷などの大きなトラブルに発展させないためにも、きちんとしたルールを整備していくことが重要というわけです。

仕分けミスが要因となるデメリット

物流において仕分け作業は重要なプロセスなので、ミスが発生することのデメリットは非常に大きいと言えます。一方で、その重要性を理解しなければ、改善策に本気で取り組むことはできません。

そこでここからは、仕分けミスが発生することでどのようなデメリットがあるのか？を具体的に解説します。

別の工程にも影響が出る

仕分けの工程でミスが発生することで、その後に本来必要がない作業が増えてしまいます。たとえば、仕分けミスに気付かぬままパレットに積み込みをした場合、再度積み直しをする必要も出てくるでしょう。

また、配送のスケジュールにも影響が出てしまう可能性や、最悪の場合誤出荷につながることもあるでしょう。以上のことからも、仕分けミスが原因によって、さまざまな工程の作業に影響が出てしまう可能性があります。

コストが増加する

物流コストを削減することは、企業にとって非常に重要な要素です。しかし、仕分けミスが発生することで、ミスを是正するためにさまざまなコストがかかるので、結果的に物流コストの増加につながります。

再点検や再仕分けなどもする必要が出てきてしまい、余計な手間とコストがかかるので、仕分けミスをするデメリットは非常に大きいと言えます。

企業の信頼性が低下する

仕分けミスが影響することで、企業の信頼性が低下する可能性があります。たとえば、仕分けミスを発見できぬまま発送してしまった場合、取引先や消費者側にも迷惑がかかってしまうため、信頼性は低下するでしょう。

特に近年では、ソーシャルメディア等の拡散によって予期せぬ炎上リスクも存在します。たった一回の仕分けミスが、思いもよらぬ企業ブランディングの毀損につながる可能性もあるので注意しましょう。

仕分けミスを防止する方法

仕分けミスを改善することで、業務品質は向上して物流倉庫の効率化を図ることができます。企業の信頼性の観点からもミスを予防することは非常に重要ですから、仕分けミスを起こさない体制を作りましょう。

そこでここからは、物流倉庫における仕分けミスを予防する方法について詳しく解説します。

作業ルールを徹底する

仕分けミスを防止する方法のなかで取り組みやすい手段のひとつが、作業ルールの見直しと周知徹底です。仕分けをするためのルールが正しく運用されていなければ、仕分けミスを防止することはできません。

個別の作業者に依存するようなマニュアル整備ではなく、誰が行っても同じ品質が出せるようなルール作りを心がけましょう。また、策定したルールについては、スタッフに徹底的に周知させることがミスを予防することにつながります。

ハンディターミナル・RFIDなどを活用する

人の目視や判断による作業よりも、ハンディターミナルやRFIDを活用することで仕分けミスを防止することが可能です。たとえば、入出庫業務の際にハンディーターミナルを活用し、バーコードで読み込むと正確に商品を判断できます。

目視とは違って一瞬で商品情報を判断できるので、ポカミスを抑制できるでしょう。また、RFIDなどを活用すれば一定範囲のデータを一括で読み取ることも可能です。大量に商品情報を識別できるので、仕分けミスの防止だけではなく、作業効率も格段に向上するでしょう。

ピッキングシステムを導入する

自動化やロボットなどを導入することで人的ミスは削減できますが、導入コストが高く難しいというケースは少なくありません。そのような場合、ピッキングシステムなどを導入すれば、仕分けミスの発生を削減することができます。

なお、ピッキングシステムの一例は以下のとおりです。

・デジタルピッキングシステム（DPS）
・デジタルアソートシステム（DAS）
・音声認識ピッキングシステム
・スマートフォンピッキングシステム
・タブレットピッキングシステム
・プロジェクトマッピングピッキングシステム

なお、ピッキングシステムは大きく配線工事が必要ない無線式と、有線式の2タイプに分類できます。また、サーバー管理が不要なクラウド型や、自社サーバーで管理するオンプレミス型などがあります。

それぞれの特徴がありますが、デジタル機器を上手に活用することで仕分け作業のミスを抑制できるメリットがあるということです。

以下の記事では自動ピッキングロボットの種類について詳しく説明しております。
自動ピッキングロボットの種類や導入メリット、デメリットを解説

まとめ

物流倉庫において仕分け作業は人が作業するケースが多いため、人為的ミスが発生しやすい工程です。仕分けミスが発生すると別の工程にも影響が出てしまうだけでなく、物流コストの増加や企業の信頼性低下につながるケースもあるので注意しましょう。

なお、仕分けの際にミスを防止するため、ルールやマニュアルの周知徹底から取り組んでみましょう。また、ハンディーターミナルの活用やピッキングシステムの導入も効果的なので、必要に応じて検討してみるのがおすすめです。

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