自動倉庫システムとは、入庫から保管、出庫までの倉庫内作業を自動化し、在庫や作業状況を一元管理できる仕組みです。種類や特性、導入メリット・デメリットを正しく理解したうえで選定することで、物流コスト削減や人手不足の解消に大きく貢献します。一方で、理解が不十分なまま導入すると、高額な投資に見合う効果を得られない可能性もあります。
そこで本記事では、自動倉庫システムの基礎知識をはじめ、主な種類や選び方のポイント、導入によるメリット・デメリットまでを分かりやすく解説します。自動倉庫システムの導入を検討されている方は、ぜひ参考にしてください。
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目次
自動倉庫システムとは？
自動倉庫システムとは、商品の入庫、保管、出庫までの一連の流れを一元管理し、自動化するための物流システムです。
従来の倉庫運用では、倉庫内作業員の手作業によっておこなっていました。しかし、自動倉庫システムを導入すれば、一連の作業をコンピュータによって自動化するため「オートメーションシステム」とも呼ばれており、倉庫管理もしやすく作業効率の改善、人件費の大幅な削減を期待できます。
なお、導入をする倉庫の持つ課題に合わせて実現させる内容も変わりますが、共通している部分は、機械に任せられるものは自動化して管理・制御するということ。そのため、人材不足の問題も、この自動倉庫システムを採用すれば、長期的に見ても大幅に改善する施策のひとつといえるでしょう。
ただし、導入にはそれ相応の設備投資コストがかかってくるため、課題に対してどれくらいの費用対効果があるのかは見定めなければなりません。
自動倉庫システムの種類
ひとくちに自動倉庫システムといっても、取り扱う商品や作業内容に合わせて、さまざまな種類のシステムが存在します。そのため、まずはどのような作業内容やフェーズを機械に任せるべきなのか考える必要があります。
そこでここからは、自動倉庫システムで採用されている代表的な種類を紹介します。
| 自動倉庫システムの種類 | 主な特徴 | 適した用途・商品 |
|---|---|---|
| パレット型自動倉庫 | パレット単位で高層ラックに保管。高さ空間を有効活用でき、省人化・リードタイム短縮に貢献 | 大型・重量物のパレット保管、製造業・大規模物流センター |
| バケット型自動倉庫 | バケット単位で保管管理。小物の入出庫が容易で操作が簡単 | 小物部品・軽量商品の多品種少量保管、ピッキング作業 |
| フリーサイズ型（シャトル型）自動倉庫 | サイズ・形状が異なる商品を柔軟に保管可能 | ダンボール・コンテナなどサイズが混在する商品の保管 |
| 移動棚型自動倉庫 | 棚ごと移動し通路を最小化。保管効率を最大化 | 中小規模倉庫、床面積が限られた倉庫での保管効率向上 |
| 縦型回転式自動棚（ロータリーストッカー） | 天井空間を活用し、一定の高さでピッキング可能 | 小物部品・保守部品の保管、作業動線の効率化 |
| 冷凍（冷蔵）対応型自動倉庫 | 温度管理と在庫管理を自動化。冷気ロスを抑制 | 冷凍・冷蔵食品の保管、低温物流の温度管理 |
| 傾斜式流動棚型（フローラック） | 棚の傾斜と重力で商品を移動。補充とピッキングを分離 | 出荷頻度が高い商品のピッキング効率化 |
| ピース・ケース保管型自動倉庫 | ピース・ケース単位で高精度な入出庫が可能 | EC・通販物流、部品倉庫での小型商品の高速出庫 |
| 連携型自動倉庫システム | AGV・AMR・WMSなどと連携し倉庫全体を自動化 | 入庫から出荷まで倉庫業務全体の省人化・自動化 |
1.パレット型自動倉庫システム
パレット型の自動倉庫システムは、パレット単位で商品を高層ラックに保管するユニット型の自動倉庫です。倉庫内の高さを有効活用するため、格納効率を上げて保管できます。
また、吹抜けなどのスペースに設置すれば、各階に搬送する垂直搬送機としても利用できます。各階での出し入れも実現できるため、省人化とリードタイムを短縮させることも可能です。
2.バケット型自動倉庫システム
バケット型の自動倉庫システムは、バケット単位で保管管理をおこなう自動倉庫です。バケットによる保管になるため、小物類の商品もフレキシブルに対応して保管できます。
立体タイプでは、縦積みによって自動で入出庫できるため、操作性も非常に簡単で誰でも使用できる手軽さもポイントのひとつです。
3.フリーサイズ型(シャトル型)自動倉庫システム
比較的小物類の保管に適しているバケット型に対し、フリーサイズ型は、さまざまな形状やサイズの商品を保管できる自動倉庫システムです。ダンボールはもちろんのこと、コンテナやトレイなど、形や重量に縛られずに格納ができます。
そのため、定型サイズの商品ではなく、比較的取扱商品の種類が多いようなケースに向いているシステムといえるでしょう。
4.移動棚型自動倉庫システム
一般的な保管倉庫では、保管する棚の間に通路スペースを確保しなければならないため、デットスペースが生まれがちです。このデットスペースを保管用スペースに有効活用できるものが移動棚型の自動倉庫です。
商品を保管する棚ごと移動できるため、通常の倉庫のように通路スペースを確保する必要がありません。ワンタッチで簡単に操作できる移動棚も多く、倉庫内のレイアウトに合わせて構築ができます。
5.縦型回転式自動棚
天井空間のデットスペースを利用して商品を収納できる棚が、縦型回転式自動棚（ロータリーストッカー）です。限られたスペースでも効率よく収納できるほか、素早いピッキング作業も可能になります。
また、縦型回転式自動棚は同じ高さから商品を取り出せるため、積み替えや移動も減り作業効率が上がります。
6.冷凍（冷蔵）対応型自動倉庫システム
冷凍（冷蔵）対応型自動倉庫は、適切な温度管理を実現できる冷凍倉庫です。多様化する低温物流のソリューションにおいて、冷凍や冷蔵商品の温度管理をコントロールすることは非常に重要です。
なお、外気との接触による冷気ロスをコントロールし、冷蔵倉庫内の在庫管理もリアルタイムで管理できるため、冷凍物流には欠かせないシステムといえます。
7.傾斜式流動棚型（フローラック）
傾斜式流動棚型（フローラック）は保管する棚自体に傾斜が付いており、裏側から商品を補充し正面でピッキング作業をおこなえる仕組みの棚になります。棚の傾斜を利用して、重力で商品をスライドさせるため、特別な動力源を必要としません。
補充とピッキング作業を同時におこなえることからも、業務の効率化を図りたいケースにも有効です。
※傾斜式流動棚型については上述のように自動倉庫の種類として紹介されていることがありますが、厳密には縦型回転式自動棚は自動で動くことはないため自動倉庫システムで制御できるものではありません。
しかし、取扱商品に合わせて最適な収納棚と判断された場合は自動倉庫システムと併用されることがあります。
8.ピース・ケース保管型自動倉庫システム
ピース・ケース保管型自動倉庫はピース（1つの荷物の最小単位）や、それらをまとめたケース単位の商品を効率的に収納・管理・出庫できるシステムです。小型の部品や商品の保管に適しており、主に物流センター、製造業の部品倉庫、EC・通販物流などで広く活用されています。ラックやトレイに仕分けられたピース・ケースは、スタッカークレーンやシャトルといった自動搬送装置によって正確かつ迅速に入出庫できるようになり、ヒューマンエラーの削減、作業負担の軽減につながります。
9.連携型自動倉庫システム
連携型自動倉庫システムは、自動倉庫と無人搬送車（AGV）、コンベヤ、AMR（自律走行搬送ロボット）などの搬送機器、さらにWMS（倉庫管理システム）などの上位システムを連携させることで、入出庫管理・ピッキング・搬送などの倉庫業務を自動化・効率化するシステムです。入庫から保管、ピッキング、搬送、出荷までの一連の作業を自動化することで、省人化と作業効率の向上を実現します。
自動倉庫システム導入のメリット
自動倉庫システムを導入した場合、大きく分けて4つのメリットがあります。
- スペースの有効活用
- 倉庫内作業員の効率化
- 生産性の向上
- トラブル・ミスの軽減
スペースの有効活用
限られたスペースを有効活用できていない場合でも、自動倉庫システムを導入すれば延床スペースだけでなく、天井などの立体空間も有効活用できます。
倉庫内作業員の効率化
システムに任せる部分が多くなるため、運ぶ、取り出すなどの手で行う作業を大幅に削減し、作業スピードを向上させることができます。
生産性の向上
自動倉庫システムは24時間ノンストップで稼働できるため、作業量にかかわらず安定したパフォーマンスを発揮し、業務品質を維持でき、生産性向上にもつながります。
人によるトラブル・ミスの軽減
自動倉庫システムの導入により、保管や入出庫作業をシステムに任せられる部分が増えるため、ヒューマンエラーを軽減することができます。
自動倉庫システム導入のデメリット
自動倉庫システムを導入した場合のデメリットは何かと言われれば、以下の3点になります。
- 導入時の設備投資が高額
- システム障害やトラブル
- 荷主が固定される
導入時の設備投資が高額
自動倉庫を導入するためには、初期にかかる設備投資が高額になりがちです。そのため、導入する際には、どの程度の期間で初期コストを回収できるのか明確にしておきましょう。
システム障害やトラブル
人員削減によってヒューマンエラーは減るものの、システム障害などのトラブルが起きるケースもあります。そのため、万が一の際にも復旧ができるように、サポート体制やマニュアルを構築しておく必要があります。
荷主が固定される
保管方法がある程度固定されてしまうため、選べる荷主の幅が狭くなります。
自動倉庫システム導入の進め方
自動倉庫システムの導入は、初期検討の段階から慎重に進めることが重要です。導入を急いでしまうと、設備の過不足や現場業務との不一致が発生し、かえって効率が下がるリスクもあります。以下のステップに沿って順序立てて検討することで、導入失敗のリスクを大幅に抑制できます。
ステップ1：現状課題・要件整理
まずは、自社の業務課題やシステム導入によって解決したい目的を明確にしましょう。
- 現在の入出庫量や保管量、繁忙期のピーク対応キャパシティ
- 荷姿の種類（段ボール、パレットなど）、重量、寸法幅や形状の変動性
- レイアウト条件（天井高さ、柱間隔、床の耐荷重など）
- 入出庫頻度（1日の回数や時間帯の偏り）
- 将来的な事業拡張や物流量増加の見込み
こうした要件を整理することで、導入すべき方式の方向性が見えてきます。
ステップ2：方式候補選定
要件整理の結果をもとに、導入可能性のある方式を2〜3種類に絞り込みます。
- 例：パレット自動倉庫、シャトル型、クレーン方式 など
- 必要に応じてハイブリッド構成（例：パレット倉庫＋シャトル式）を検討するのも効果的です。
複数方式を比較することで、現場条件に最適な選択が可能になります。
ステップ3：概算コスト・ROI試算
導入コストと効果のバランスを数値で把握することが欠かせません。
- 初期導入費用（設備費、設計費、施工費、制御費）
- 年間運用コスト（保守費用、電力費、人件費削減見込み）
- 導入効果（誤出荷削減、スペース効率化、人件費削減）
- 投資回収年数（ROI）の試算
これにより、投資判断の材料を経営層へ提示できます。
ステップ4：ベンダー比較・仕様検討
複数のベンダーから見積もりを取得し、単なる金額比較ではなく、サポートや拡張性まで含めて評価します。
- 方式・制御システム・メンテナンス体制
- 保守範囲・保証条件・将来的な拡張性
- 機器保証期間、予備部品の提供、障害対応SLA（稼働保証）
こうした項目を総合的に確認することで、長期的に安心できるパートナーを選定できます。
ステップ5：現場検証・試運転導入
いきなり全面導入するのではなく、パイロット導入や一部ラインでの試運転を行うのが安全です。
- 実運用条件での動作確認
- ボトルネックの洗い出し
- 改善点のフィードバックと仕様調整
このフェーズを設けることで、導入後のトラブルを最小限にできます。
ステップ6：本稼働・運用最適化
本格稼働を開始した後も、継続的な改善が欠かせません。
- 稼働ログを分析し、効率化の余地を検討
- 保守スケジュールや定期点検の実施
- ベンダーによる運用支援体制の確立
こうした体制を維持することで、自動倉庫システムの効果を最大限に発揮できます。
物流システムエンジニアリング「APT」のソリューション
物流システムエンジニアリング「APT」では、最先端の物流自動化ソリューションのコンサルティングを提供しています。自動倉庫システムをはじめ、AGV・AGFなどのマテハン機器や仕分けシステムといった、倉庫内で行われる「保管・搬送・ピッキング」作業の自動化・省人化を目的としたシステムの提供も可能です。
APTでは自動化システム導入後も、システム開発から設備メンテナンスまで一貫して対応。メーカーに縛られることなく、低コストで倉庫内の運用やマテハンをAPTのシステムで一元管理することが可能です。
APTの自動化システム製品
ここでは、APTの自動システム製品をご紹介します。
SLIM AGVを導入することで、単純な工程間搬送や繰り返し作業が削減され、作業効率の向上と省人化が図れます。以下の動画ではSLIM AGV(自動フォーク型AGV)を紹介しております。
AGV「GTP M60C」を導入することで、省人スペースにて運用が可能となり、作業効率上昇による省人化を実現します。以下の動画ではAGV「GTP M60C」を紹介しております。
シャッター式仕分けシステム「SAS」を導入することで、誤出荷率の削減を実現できます。また、シンプルな構造により、採用したスタッフを短時間で戦力化することも可能です。
ピッキングロボット「パレットシャトル」は効率的でスマートなピッキングを実現するロボットです。導入することで倉庫のストレージ密度を大幅に高め、手作業効率を向上させます。以下の動画ではピッキングロボット「パレットシャトル」を紹介しております。
シャトル型倉庫システム「HIVE」は、従来の前後・左右の動きに、上下の動きを加えたシャトル型のロボットストレージシステムです。導入することで、一般的な平置き倉庫と比較して収納効率を約2倍に向上させ、作業効率・保管効率など目的に合わせた自由にカスタマイズできます。以下の動画ではシャトル型倉庫システム「HIVE」を紹介しております。
自動倉庫システムの導入事例
ここでは、自動倉庫システムの導入に成功した企業事例をご紹介致します。
福島県郡山市にある、京セラ株式会社 福島郡山工場。自動倉庫を新たに新設し、製造ラインとの連携を図るシステムを導入。
神奈川県にある横浜ロジスティクス株式会社様では、生鮮品の物流を担っている企業です。自動倉庫システムでコスト削減に成功。
埼玉県加須市・株式会社流通サービスの騎西物流センターでは誤出荷率業界最高精度S.A.Sを導入しました。
自動倉庫システムの選び方
自動倉庫システムは、既存の倉庫内の仕組みを大きく変えることになるため、なかなか導入に踏み切れないという企業も多いのではないでしょうか。そのような場合、以下の2点に着目しつつ、比較検討してみましょう。
・導入する際のトータルコスト
・削減できるトータルコスト
これらをきちんと算出したうえで、大幅なコストカットが期待できるようであれば、導入する価値は大きいです。
また、自動倉庫システムにもさまざまな種類があります。そのため、導入する際には自社の抱えている問題点やニーズを洗い出したうえで、どのような機械を導入すればコストカットできるのかを試算して選ぶことが大切です。
自動倉庫システム導入に関するよくある質問
自社に合った自動倉庫システムはどのように選べばよいですか？
まずは、自社が抱えている課題（人手不足、保管効率、ピッキング作業の負荷など）を明確にすることが重要です。そのうえで、導入コストと削減できるコストを比較し、費用対効果が見込めるシステムを選びましょう。取扱商品や倉庫規模に合った種類を選定することがポイントです。
自動倉庫システムの導入にはどれくらいの期間がかかりますか？
導入期間は、システムの規模や内容によって異なりますが、設計から稼働開始まで数か月程度かかるのが一般的です。大規模な自動倉庫システムの場合は、半年以上かかるケースもあります。
メーカーが異なる自動倉庫システムでも対応できますか？
はい、対応可能です。
APTは特定メーカーに縛られないマルチメーカー対応の物流システムを提供しており、複数メーカーのマテハン機器を1つのシステムで統合管理できます。たとえば、自動倉庫・AGV・コンベヤ・仕分け機器など、異なるメーカー設備でもAPTのWMS・WCS・WESを使って一元制御・運用が可能です。これにより、既存設備を活かしつつ新しいシステムと連携させたり、メーカー更新費用を抑えたりすることができます。
まとめ
自動倉庫システムは、従来、人で管理していた部分を機械やシステムによって制御・コントロールをしていくものです。人員を大幅に削減できるため、人件費削減はもちろんのこと、通路などのスペースも有効活用ができて生産性も向上します。
一方で、導入するためには高額な設備投資（初期投資）が必要になるため、どの程度のコスト削減ができるのかを明確にしたうえで、導入することをおすすめします。
自動倉庫、倉庫の自動化ならAPTへご相談ください。
物流エンジニアリング会社としてメーカーにとらわれない様々なご提案を得意としており、メーカー独自の仕組みにも対応が可能です。長年培った弊社の技術力でお客様の自動倉庫に関するあらゆるお悩みをサポートいたします。
