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自動倉庫システムとは、入庫から保管、出庫までの倉庫内作業を自動化し、在庫や作業状況を一元管理できる仕組みです。種類や特性、導入メリット・デメリットを正しく理解したうえで選定することで、物流コスト削減や人手不足の解消に大きく貢献します。一方で、理解が不十分なまま導入すると、高額な投資に見合う効果を得られない可能性もあります。

本記事では、自動倉庫システムの概要をはじめ、構成（自動倉庫設備・WMS・WCS・WES）、導入するメリット・デメリット、導入の進め方や選び方まで分かりやすく解説します。自動倉庫システムの導入を検討されている方は、ぜひ参考にしてください。

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自動倉庫システムとは？

自動倉庫システムとは、商品の入庫、保管、出庫までの一連の流れを一元管理し、自動化するための物流システムです。
従来の倉庫運用では、倉庫内作業員の手作業によっておこなっていました。しかし、自動倉庫システムを導入すれば、一連の作業をコンピュータによって自動化するため「オートメーションシステム」とも呼ばれており、倉庫管理もしやすく作業効率の改善、人件費の大幅な削減を期待できます。

なお、導入をする倉庫の持つ課題に合わせて実現させる内容も変わりますが、共通している部分は、機械に任せられるものは自動化して管理・制御するということ。そのため、人材不足の問題も、この自動倉庫システムを採用すれば、長期的に見ても大幅に改善する施策のひとつといえるでしょう。

ただし、導入にはそれ相応の設備投資コストがかかってくるため、課題に対してどれくらいの費用対効果があるのかは見定めなければなりません。

自動倉庫と自動倉庫システムの違い

「自動倉庫」と「自動倉庫システム」は混同されることがありますが、意味は異なります。

自動倉庫は、荷物を自動で保管・搬送・取り出すための設備そのものを指します。スタッカークレーンやシャトル、コンベヤ、ラックなどのハードウェアがこれに該当します。

一方、自動倉庫システムは、自動倉庫設備に加え、WMS（倉庫管理システム）やWCS（倉庫制御システム）、WES（倉庫実行システム）などのソフトウェアを連携させ、倉庫全体の物流業務を効率的に管理・制御する仕組みです。設備を動かすだけでなく、入庫・保管・ピッキング・出庫までの一連の工程を最適化し、物流全体の生産性向上を実現します。

つまり、自動倉庫が「荷物を保管・搬送する設備」であるのに対し、自動倉庫システムは「設備・システム・作業を連携させて倉庫全体を最適化する仕組み」といえます。

自動倉庫システムの構成

自動倉庫システムは、自動倉庫設備だけで成り立つものではありません。保管・搬送を行う設備と、それらを管理・制御するシステムが連携することで、入庫から保管、ピッキング、出庫までの一連の物流業務を効率化します。

ここでは、自動倉庫システムを構成する主な要素について解説します。

自動倉庫設備

自動倉庫設備は、荷物の保管や搬送を自動で行うためのハードウェアです。代表的な設備には、スタッカークレーンやシャトル、自動搬送機（コンベヤ）、ラックなどがあります。

これらの設備によって、人手を介さずに荷物の入出庫や保管が可能となり、省人化や保管効率の向上を実現できます。ただし、設備単体では在庫情報の管理や搬送指示を行えないため、WMSやWCSなどのシステムとの連携が必要です。

WMS（倉庫管理システム）

WMS（Warehouse Management System）は、倉庫内の在庫や入出庫、保管場所（ロケーション）などを管理するシステムです。

例えば、商品の入荷時には保管場所を管理し、出荷時には必要な商品の在庫情報をもとに出庫指示を行います。また、在庫状況をリアルタイムで把握できるため、欠品や過剰在庫の防止にも役立ちます。

さらに、多くのWMSはERPや基幹システムと連携することで、受注情報や出荷情報を自動で取り込み、倉庫業務全体を効率化できます。

WCS（倉庫制御システム）

WCS（Warehouse Control System）は、自動倉庫設備や搬送設備を制御するシステムです。

WMSから受け取った入出庫指示をもとに、スタッカークレーンやコンベヤ、AGV・AMRなどへ作業指示を送り、荷物を目的の場所へ搬送します。

設備ごとの動作をリアルタイムで制御するため、自動倉庫システムを安定して運用するうえで欠かせない役割を担っています。

WES（倉庫実行システム）

WES（Warehouse Execution System）は、WMSとWCSの間で、倉庫全体の作業を最適化するシステムです。

例えば、出荷量の増加に応じて作業の優先順位を変更したり、複数の設備へ効率的に作業を割り振ったりすることで、倉庫全体の処理能力を向上させます。

近年では、自動倉庫だけでなく、AGV・AMRやロボット、自動仕分け機など複数のマテハン設備を連携させるケースが増えており、WESの重要性も高まっています。

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自動倉庫システム導入のメリット

自動倉庫システムを導入した場合、大きく分けて4つのメリットがあります。

• スペースの有効活用
• 倉庫内作業員の効率化
• 生産性の向上
• トラブル・ミスの軽減

スペースの有効活用

限られたスペースを有効活用できていない場合でも、自動倉庫システムを導入すれば延床スペースだけでなく、天井などの立体空間も有効活用できます。

倉庫内作業員の効率化

システムに任せる部分が多くなるため、運ぶ、取り出すなどの手で行う作業を大幅に削減し、作業スピードを向上させることができます。

生産性の向上

自動倉庫システムは24時間ノンストップで稼働できるため、作業量にかかわらず安定したパフォーマンスを発揮し、業務品質を維持でき、生産性向上にもつながります。

人によるトラブル・ミスの軽減

自動倉庫システムの導入により、保管や入出庫作業をシステムに任せられる部分が増えるため、ヒューマンエラーを軽減することができます。

自動倉庫システム導入のデメリット

自動倉庫システムを導入した場合のデメリットは何かと言われれば、以下の3点になります。

• 導入時の設備投資が高額
• システム障害やトラブル
• 荷姿や運用変更への対応が難しい場合がある

導入時の設備投資が高額

自動倉庫を導入するためには、初期にかかる設備投資が高額になりがちです。そのため、導入する際には、どの程度の期間で初期コストを回収できるのか明確にしておきましょう。

システム障害やトラブル

人員削減によってヒューマンエラーは減るものの、システム障害などのトラブルが起きるケースもあります。そのため、万が一の際にも復旧ができるように、サポート体制やマニュアルを構築しておく必要があります。

荷姿や運用変更への対応が難しい場合がある

保管方法がある程度固定されてしまうため、選べる荷主の幅が狭くなります。

自動倉庫システム導入の進め方

自動倉庫システムの導入は、初期検討の段階から慎重に進めることが重要です。導入を急いでしまうと、設備の過不足や現場業務との不一致が発生し、かえって効率が下がるリスクもあります。以下のステップに沿って順序立てて検討することで、導入失敗のリスクを大幅に抑制できます。

ステップ1：現状課題・要件整理

まずは、自社の業務課題やシステム導入によって解決したい目的を明確にしましょう。

• 現在の入出庫量や保管量、繁忙期のピーク対応キャパシティ
• 荷姿の種類（段ボール、パレットなど）、重量、寸法幅や形状の変動性
• レイアウト条件（天井高さ、柱間隔、床の耐荷重など）
• 入出庫頻度（1日の回数や時間帯の偏り）
• 将来的な事業拡張や物流量増加の見込み

こうした要件を整理することで、導入すべき方式の方向性が見えてきます。

ステップ2：方式候補選定

要件整理の結果をもとに、導入可能性のある方式を2〜3種類に絞り込みます。

• 例：パレット自動倉庫、シャトル型、クレーン方式 など
• 必要に応じてハイブリッド構成（例：パレット倉庫＋シャトル式）を検討するのも効果的です。

複数方式を比較することで、現場条件に最適な選択が可能になります。

ステップ3：概算コスト・ROI試算

導入コストと効果のバランスを数値で把握することが欠かせません。

• 初期導入費用（設備費、設計費、施工費、制御費）
• 年間運用コスト（保守費用、電力費、人件費削減見込み）
• 導入効果（誤出荷削減、スペース効率化、人件費削減）
• 投資回収年数（ROI）の試算

これにより、投資判断の材料を経営層へ提示できます。

ステップ4：ベンダー比較・仕様検討

複数のベンダーから見積もりを取得し、単なる金額比較ではなく、サポートや拡張性まで含めて評価します。

• 方式・制御システム・メンテナンス体制
• 保守範囲・保証条件・将来的な拡張性
• 機器保証期間、予備部品の提供、障害対応SLA（稼働保証）

こうした項目を総合的に確認することで、長期的に安心できるパートナーを選定できます。

ステップ5：現場検証・試運転導入

いきなり全面導入するのではなく、パイロット導入や一部ラインでの試運転を行うのが安全です。

• 実運用条件での動作確認
• ボトルネックの洗い出し
• 改善点のフィードバックと仕様調整

このフェーズを設けることで、導入後のトラブルを最小限にできます。

ステップ6：本稼働・運用最適化

本格稼働を開始した後も、継続的な改善が欠かせません。

• 稼働ログを分析し、効率化の余地を検討
• 保守スケジュールや定期点検の実施
• ベンダーによる運用支援体制の確立

こうした体制を維持することで、自動倉庫システムの効果を最大限に発揮できます。

APTの自動倉庫システム・物流自動化ソリューション

物流システムエンジニアリング「APT」では、最先端の物流自動化ソリューションのコンサルティングを提供しています。自動倉庫システムをはじめ、AGV・AGFなどのマテハン機器や仕分けシステムといった、倉庫内で行われる「保管・搬送・ピッキング」作業の自動化・省人化を目的としたシステムの提供も可能です。
APTでは自動化システム導入後も、システム開発から設備メンテナンスまで一貫して対応。メーカーに縛られることなく、低コストで倉庫内の運用やマテハンをAPTのシステムで一元管理することが可能です。

APTの自動化システム製品

ここでは、APTの自動システム製品をご紹介します。

自動倉庫システムの導入事例

ここでは、自動倉庫システムの導入に成功した企業事例をご紹介致します。

福島県郡山市にある、京セラ株式会社 福島郡山工場。自動倉庫を新たに新設し、製造ラインとの連携を図るシステムを導入。

神奈川県にある横浜ロジスティクス株式会社様では、生鮮品の物流を担っている企業です。自動倉庫システムでコスト削減に成功。

埼玉県加須市・株式会社流通サービスの騎西物流センターでは誤出荷率業界最高精度S.A.Sを導入しました。

自動倉庫システムの選び方

自動倉庫システムは、既存の倉庫内の仕組みを大きく変えることになるため、なかなか導入に踏み切れないという企業も多いのではないでしょうか。そのような場合、以下の2点に着目しつつ、比較検討してみましょう。

• 導入する際のトータルコスト
• 削減できるトータルコスト

これらをきちんと算出したうえで、大幅なコストカットが期待できるようであれば、導入する価値は大きいです。

また、自動倉庫システムにもさまざまな種類があります。そのため、導入する際には自社の抱えている問題点やニーズを洗い出したうえで、どのような機械を導入すればコストカットできるのかを試算して選ぶことが大切です。

自動倉庫システム導入に関するよくある質問

自社に合った自動倉庫システムはどのように選べばよいですか？

まずは、自社が抱えている課題（人手不足、保管効率、ピッキング作業の負荷など）を明確にすることが重要です。そのうえで、導入コストと削減できるコストを比較し、費用対効果が見込めるシステムを選びましょう。取扱商品や倉庫規模に合った種類を選定することがポイントです。

自動倉庫システムの導入にはどれくらいの期間がかかりますか？

導入期間は、システムの規模や内容によって異なりますが、設計から稼働開始まで数か月程度かかるのが一般的です。大規模な自動倉庫システムの場合は、半年以上かかるケースもあります。

メーカーが異なる自動倉庫システムでも対応できますか？

はい、対応可能です。
APTは特定メーカーに縛られないマルチメーカー対応の物流システムを提供しており、複数メーカーのマテハン機器を1つのシステムで統合管理できます。たとえば、自動倉庫・AGV・コンベヤ・仕分け機器など、異なるメーカー設備でもAPTのWMS・WCS・WESを使って一元制御・運用が可能です。これにより、既存設備を活かしつつ新しいシステムと連携させたり、メーカー更新費用を抑えたりすることができます。

まとめ

自動倉庫システムは、従来、人で管理していた部分を機械やシステムによって制御・コントロールをしていくものです。人員を大幅に削減できるため、人件費削減はもちろんのこと、通路などのスペースも有効活用ができて生産性も向上します。

一方で、導入するためには高額な設備投資（初期投資）が必要になるため、どの程度のコスト削減ができるのかを明確にしたうえで、導入することをおすすめします。

自動倉庫、倉庫の自動化ならAPTへご相談ください。
物流エンジニアリング会社としてメーカーにとらわれない様々なご提案を得意としており、メーカー独自の仕組みにも対応が可能です。長年培った弊社の技術力でお客様の自動倉庫に関するあらゆるお悩みをサポートいたします。